Boliden sigue mejorando el tiempo de actividad con Megaliner™ para sistemas de descarga

Durante muchos años, Boliden y Metso han mantenido un acuerdo de Servicios de Ciclo de Vida (LCS, por sus siglas en inglés) basado en el costo por tonelada para los revestimientos de molinos y otros servicios adicionales. Este acuerdo, según Kjell-Arne Johansson, Supervisor Técnico Senior del Concentrador de Boliden, ha ayudado a mejorar tanto los productos como los servicios.

“Este acuerdo de costo por tonelada para los revestimientos hace que el desarrollo sea beneficioso tanto para nosotros como para Metso. Fortalece nuestra cooperación, ya que juntos impulsamos la mejora continua”, indica Kjell-Arne.

Boliden Aitik es líder mundial en toneladas producidas por hora por empleado. Su objetivo era procesar 45 millones de toneladas de mineral en 2020, con aproximadamente 100 empleados trabajando en el concentrador. En el área de mantenimiento, hay entre 3 y 4 empleados dedicados al revestimiento de molinos. Ese número sería mayor si la experiencia y el servicio no estuvieran incluidos en el acuerdo LCS, según explica Malin Ömalm, ingeniera de mantenimiento en Boliden.

“Mantenemos reuniones regulares de seguimiento y mejora del rendimiento. Conciliaciones semanales, reuniones técnicas y comités de dirección que contribuyen al control, la transferencia de conocimiento y el desarrollo”, comenta Malin.

Megaliner marca una nueva era

Boliden Aitik fue la primera mina en el mundo en adoptar Megaliner™ de Metso. Hoy en día, ambos molinos AG primarios cuentan con estos revestimientos en la carcasa y la cabeza de alimentación.

“Megaliner representa una nueva era y ya no hay vuelta atrás. No hemos tenido ningún problema desde que comenzamos a usarlo. Su diseño y vida útil han cumplido nuestras expectativas, y hemos logrado reducir significativamente el tiempo de cambio de revestimientos mientras mejoramos la seguridad”, señala Kjell-Arne.

Dado que el molino determina el cronograma de mantenimiento de todo el proceso, minimizar los tiempos de inactividad es fundamental. Cada hora que se puede ahorrar genera presión para que otras áreas también mejoren, incluyendo tanto la vida útil de los revestimientos como la duración de las paradas programadas.

“Queremos que el molino esté operando el mayor tiempo posible y, cuando los revestimientos se desgasten, deben reemplazarse lo más rápido posible. Hace unos 6-7 años, teníamos seis paradas al año. Hoy, gracias a una vida útil más equilibrada, solo tenemos de 2 a 3 paradas al año”, explica Kjell-Arne.

“Los objetivos de Boliden han sido claros desde el inicio, y siempre buscamos nuevas formas de mejorar la disponibilidad. Nos motiva el reto y la confianza; nos impulsa a seguir mejorando los revestimientos y los servicios. Al principio, el molino era el cuello de botella, pero el desarrollo ha sido constante. Hoy empujamos a todas las demás áreas a tener menos y más breves paradas. Actualmente, la disponibilidad del molino es del 98%, y nuestro equipo sigue mejorando el diseño de los revestimientos y herramientas. Esto significa aún menos tiempo de inactividad en el futuro”, comenta Per Sundström, Gerente de Soporte de Producto en Metso.

Además de los revestimientos, Metso también trabaja en otras soluciones para reducir el tiempo de parada en Aitik. Servicios como análisis de tiempo y movimiento, simulaciones de cambio de revestimientos y herramientas especiales contribuyen a reducir las paradas. Uno de los objetivos del contrato LCS es combinar todos estos elementos para ofrecer el mejor resultado posible para la mina.

Subiendo el estándar: más disponibilidad con la instalación de Megaliner para el sistema de descarga

Uno de los objetivos de Boliden Aitik para 2020 era reducir aún más el tiempo de inactividad. Metso está probando una nueva innovación que casi con certeza lo hará posible en uno de sus molinos AG: el Megaliner para el sistema de descarga.

Este nuevo sistema minimiza el número de componentes al integrar rejillas, deflectores y segmentos de relleno. El cambio de revestimientos es mucho más rápido, ya que hay menos puntos de fijación y se reduce en un 70% el número total de piezas. Además, se ahorra tiempo al retirar los pernos desde el exterior del molino, eliminando los tradicionales pernos largos y el uso de martillos sin retroceso.

“Veo mucho potencial en el Megaliner para el sistema de descarga. Es más seguro, tiene menos partes que manipular y los pernos se fijan desde el exterior. Estimamos que se pueden ahorrar hasta 30 horas por cada cambio. Eso es mucho dinero. Además, seremos menos dependientes de equipos críticos como el manipulador de revestimientos y martillos especiales, cuya falla puede generar días perdidos”, explica Kjell-Arne.

Thomas Lundqvist, con 40 años de experiencia en cambio de revestimientos, supervisó la instalación de prueba. “Megaliner nos ayudará a ahorrar tiempo gracias a su diseño y sistema de fijación. El sistema de descarga siempre ha sido complicado, pero ahora, al retirar todo y revestir con los nuevos módulos, evitaremos interrupciones imprevistas. Además, será un entorno más seguro para mi equipo, ya que solo el operador del manipulador necesita estar dentro del molino”, explica Thomas.

“Estoy feliz de que finalmente podamos ofrecer el Megaliner para sistemas de descarga a nuestros clientes. Las mejoras en disponibilidad y seguridad sin duda serán valoradas. La instalación de prueba en Boliden Aitik es un gran ejemplo. Confío en que permitirá reducir a la mitad el tiempo de cambio del extremo de descarga del molino SAG”, concluye Mattias Karlsson, Ingeniero de Desarrollo de Producto en Metso.