Una importante actualización del filtro VPA ofrece un rendimiento mejorado de más del 30% para OK Tedi en la remota Papúa Nueva Guinea

EL DESAFÍO

• Equipos antiguos en entorno tropical
• Mantenimiento no programado; reducción en la confiabilidad de rendimiento
• Modernización mayor en sitio remoto durante la pandemia

LA SOLUCIÓN

• Reparación mayor de filtros VPA bajo especificaciones OEM
• Actualización del sistema de control
• Gestión de proyecto remota y capacitación técnica de la fuerza laboral

EL BENEFICIO

• Incremento del rendimiento en más del 30%
• Filtros preparados para la etapa 2 y actualizaciones subsecuentes
• Nuevas competencias para el personal con las últimas prácticas y procedimientos de la industria
• El mantenimiento predictive ahora es posible

La mina Ok Tedi es una operación de cobre a cielo abierto ubicada en las montañas Star, en la provincia occidental de Papúa Nueva Guinea (PNG). Las primeras barrenaciones en el sitio se realizaron en 1968 y OTML se enorgullece de ser una empresa 100% propiedad de PNG; el Gobierno de Papúa Nueva Guinea cuenta con una participación del 67%, mientras que los habitantes de la provincia occidental poseen el 33% restante.

Los datos actuales de exploración minera indican que el sitio cuenta con cerca de 800 Mt de reservas disponibles. La planta de beneficio consta de dos grandes circuitos paralelos donde el mineral es molido a través de una serie de etapas, antes de que los minerales sean extraídos mediante flotación convencional. La planta de cobre produce un concentrado de cobre y oro, el cual se envía por un concentraducto hacia el puerto de Kiunga, donde se filtra (deshidratación) y se carga en barcazas.

Dos de los equipos principales en la planta de Kiunga son los dos filtros de deshidratación Metso Outotec VPA (Vertical Plate Airblow). Instalados originalmente en 2007 y considerados los caballos de batalla del proceso, para el año 2015 estas dos grandes máquinas ya mostraban signos de desgaste, lo que resultaba en una disminución del rendimiento y de la productividad, posibles riesgos para la seguridad y una mayor demanda de mantenimiento y refacciones.

El envejecimiento de los filtros VPA, una parte fundamental de la producción

Los filtros VPA de la planta de Kiunga son una parte crítica del proceso de producción. Su propósito es filtrar (deshidratar) la pulpa de concentrado de cobre y producir un material que no exceda el límite de humedad de seguridad para su embarque.

OTML eligió a Metso Outotec para realizar una auditoría mayor del equipo, la cual abarcó áreas clave de la operación mecánica y automatización de las prensas VPA. Ambas unidades mostraban signos de desgaste que, en consecuencia, disminuyeron el rendimiento y la confiabilidad del equipo, además de incrementar la demanda de mantenimiento preventivo y refacciones.

Una inversión significativa de OTML en el futuro de la planta  

La auditoría de Metso Outotec identificó elementos clave para actualizar los filtros VPA y optimizar su desempeño. OTML decidió proceder con la remanufactura de las unidades como parte de su Proyecto de Renovación de Activos de Planta (PAR, por sus siglas en inglés). El proyecto PAR es un programa progresivo de reemplazo y reacondicionamiento de las instalaciones de procesamiento, filtrado y embarque. Representa una inversión significativa de OTML para el futuro de la planta, la cual se implementará a lo largo de dos años.

La auditoría identificó los elementos clave para desarrollar el siguiente nivel de actualizaciones y remanufacturas sustentables y económicas. La actualización se dividió en dos etapas distintas.

La Etapa 1 de la actualización consistió en llevar las prensas VPA nuevamente a sus especificaciones OEM. Esto incluyó el desmontaje y retiro del equipo original, así como la renivelación de las placas base de las prensas. Ciertos componentes, como el cabezal fijo y el bastidor trasero, fueron remanufacturados e reinstalados. Se requirieron algunos elementos nuevos, tales como las vigas principales, yugos, cilindros y soportes, los cuales fueron instalados posteriormente. El componente final de la actualización fue la inclusión de un panel K1, que añadió un control de nivel superior e interfaz hombre-máquina (HMI) a la planta. El equipo de OTML y el de Metso Outotec trabajaron en estrecha colaboración; OTML fue responsable de la compleja preparación de los trabajos adicionales de cableado y otros componentes in situ, necesarios para facilitar este sistema de control de última generación en el sitio.

La Etapa 2 de la actualización está programada para realizarse a futuro y consistirá en la actualización de las Unidades de Potencia Hidráulica (HPUs) a modelos NextGen. Esto permitirá preparar la planta para el futuro, reduciendo el tiempo de ciclo de las HPU en un 10% estimado e incrementando aún más el rendimiento.

OTML desarrolla las competencias de su personal durante la pandemia

La primera unidad VPA se actualizo en enero de 2021, y los sorprendentes resultados impulsaron a OTML a adelantar la actualización de la segunda VPA para julio de ese mismo año. Sin embargo, esta segunda etapa se vio obstaculizada por las restricciones de viaje derivadas de la pandemia de COVID-19. Ante la imposibilidad del equipo de Metso Outotec para trasladarse al sitio, el trabajo fue realizado por el personal de OTML bajo la supervisión remota de especialistas de Metso Outotec en Australia, Sudáfrica y Finlandia.

Afortunadamente, hubo una transferencia de conocimientos exhaustiva durante la primera actualización del VPA, lo que permitió que el personal de OTML se familiarizara con el proceso. También se llevaron a cabo reuniones semanales para colaborar en la planeación y asegurar que se cumplieran todos los requisitos para la parada de planta (shutdown). Se realizaron reuniones ad-hoc adicionales de forma extraordinaria, dependiendo de la etapa del proyecto y de la especialidad técnica requerida del equipo de Metso Outotec. Metso Outotec guió de forma remota al equipo de OTML en el procedimiento paso a paso para el retiro de los componentes antiguos y la instalación de los nuevos. Se proporcionaron manuales de procedimientos detallados como referencia, contando con el apoyo adicional de expertos de Metso Outotec vía telefónica para revisar y explicar cada proceso.

“Es uno de los proyectos más exhaustivos en términos de aportación técnica por parte de Metso Outotec en los que he participado”, afirmó James Walton, Gerente de Cuenta en Sitio de Metso Outotec.

A petición de OTML, también se desarrolló un paquete de capacitación presencial que se impartirá en el momento oportuno. Esto representa un compromiso significativo de OTML para elevar las competencias en sitio de su personal hacia habilidades líderes en la industria para la operación de filtros VPA.

Preparadas para el futuro y con un alto desempeño

El proceso de actualización llevó a las dos unidades VPA nuevamente a sus especificaciones OEM y las equipó por completo con lo último en tecnología VPA de Metso Outotec. Esto incluyó un sistema de control actualizado y funciones de HMI que permitirán garantizar la vigencia tecnológica de las unidades, anticipándose a futuras actualizaciones.

Al resolver los problemas recurrentes de mantenimiento y proporcionar tecnología de vanguardia, OTML ahora implementa un mantenimiento proactivo y predictivo para los filtros, lo que permite una operación confiable con la configuración actual y hacia el futuro. Desde la modernización, la capacitación y el soporte continuo de Metso Outotec también han ayudado a institucionalizar las mejores prácticas y procedimientos de la industria en el sitio.

El Gerente de Operaciones de Kiunga, Dexter Wagambie, analizó el proyecto y explicó: “Estábamos teniendo problemas de confiabilidad en la planta debido a que las unidades de filtrado ya eran antiguas; por ello, el proyecto de remanufactura fue muy oportuno”.

Él señaló que los resultados inmediatos fueron visibles desde que se completó la remodelación.

“Estas unidades están procesando ahora 125 toneladas por hora, con más de 24 horas de pulpa disponible y cero tiempos muertos. Las unidades pueden producir 2,850 toneladas por día (tpd). Antes de la remodelación, el promedio era de 2,152 tpd”, afirmó Dexter Wagambie.