Proceso SL/RN

Mejora la eficiencia térmica y cumple con los estándares ambientales con una planta de producción SL/RN. El proceso SL/RN fue desarrollado a principios de la década de 1960 por Metso en colaboración con tres empresas estadounidenses.

Beneficios

Los principios del proceso son la base de numerosas plantas de hornos rotatorios y todavía representan la tecnología dominante para la reducción directa de mineral en trozos o pellets utilizando carbón.

Opera con la más amplia gama de materiales que contienen hierro, como pellets, mineral en trozos, arena de playa, ilmenita y también finos de mineral de hierro con SL/RN-Xtra.
Funciona con una amplia gama de reductores, como carbones subbituminosos y lignitos, carbones bituminosos y, en casos especiales, también antracita y coque brisa
Mejora la eficiencia térmica con sistemas de recuperación de calor residual en combinación con la generación de energía de exportación
Cumple con los estándares ambientales para el control de emisiones
Puedes aumentar la capacidad con instalaciones de múltiples líneas y un flujo de material optimizado

En el proceso SL/RN estándar, el mineral de hierro, el carbón y la dolomita o piedra caliza como agente desulfurante se cargan en un horno rotatorio y se calientan mediante un flujo de gas a contracorriente. El calor se genera mediante la combustión controlada de volátiles del carbón y el exceso de CO de la carga. La reducción de óxidos de hierro en estado sólido se logra a temperaturas entre 920 °C y 1100 °C.

Como respuesta a la disminución de las leyes del mineral, la disponibilidad de mineral en trozos y la cantidad cada vez mayor de minerales finos y concentrados, Metso ha desarrollado una variante del proceso, el proceso de reducción directa SL/RN-Xtra, que permite a los clientes producir hierro de reducción directa (DRI) para la fabricación de acero directamente a partir de concentrados en una sola planta, combinando peletización y reducción directa.

Las reacciones de reducción y gasificación del carbón tienen lugar de manera simultánea dentro de la carga, creando un excedente de CO que sale de la carga. El DRI producido y la fracción no magnética residual se separan magnéticamente después del enfriamiento. El gas residual pasa a través de una caldera de calor residual para recuperar calor para el vapor y la posterior generación de energía.

Los finos de mineral de hierro resultantes del proceso de concentración suelen estar disponibles con altos niveles de calidad (alto contenido de hierro y bajo contenido de ganga) y, por lo tanto, son los más adecuados para la producción de DRI de alta calidad.

Tanto las plantas estándar SL/RN como las SL/RN-Xtra utilizan los siguientes equipos principales:

Instalaciones de manipulación de materias primas
Horno rotatorio
Enfriador rotatorio
Cámara de combustión posterior
Caldera de calor residual
Precipitador electroestático
Instalaciones de separación y manipulación de productos

La versión SL/RN-Xtra también incluye:

Instalaciones de peletización
Parrilla de pre-endurecimiento

Metso tiene capacidades integrales de investigación y desarrollo con laboratorios y plantas piloto para probar las materias primas de los clientes. Estas pruebas forman la base para determinar el diseño y la capacidad alcanzable de una planta. Nuestro horno rotatorio estándar (4.8 x 80 m) es capaz de producir hasta 160.000 toneladas de DRI por año dependiendo de la materia prima. En la versión SL/RN-Xtra, esta cifra asciende a 200.000 t/a.

Las cifras de consumo típicas por tonelada de DRI producido a partir de mineral en trozos o pellets son: